すごく5Sの行き届いたきれいな工場で
生産管理や生産スケジュールもシステムが導入され
しっかり生産計画がコントロールされている。
計画通りにモノが生産されており
問題があれば日報に記載されている。
毎日の朝会で問題は共有され
週一回は駐在員も交え、対策を出し合う。
こんな
「日々の工場運営がしっかりできている」
という印象のお客様から問い合わせが来ました。
総経理曰く
「工場の基本の異常管理もしっかりやれていると思っているし、日々の改善活動も実施しているが、生産性に効果が表れてこない。。」
「一度ありのままの工場の実力を把握してみたい」
ということで、見える化くんトライアルの依頼が来ました。
事前説明をした際に
標準センサーで収集できるデータが
あまりにもシンプルなので
・生産個数
・一個当たりの生産速度
・停止時間
・稼働状態ごとの時間
・段替え時間
「これだけで、工場の問題は分かるの？うちはシステム管理をすでに導入しているから、これくらいのデータは今でも日報を整理すればとれるんじゃないかな？」
と少し懐疑的でした。
まあ、試してみるかということで
1週間設置してデータを取得してみることに。
実際にセンサーで取った生データと
日報、生産管理システムに記入されているデータを比較してみると
意外な事実が見えてきました。
生産個数こそ多少のずれしかなかったですが
可動率、停止時間に大きな数字の違いがあったのです。
原因を掘り下げていくと
生産管理システム内にある生産計画に問題があることが見えてきました。
実際の生データから見たCT実績と
システム内の前提CTに大きな差があったのです。
そのため、
停止やロスが起こったとしても
生産計画の数量を時間内に造り切れてしまい
日報上は高い可動率になってしまっていたのです。
簡単に説明すると
100個を1時間で生産するという計画になっているが
実際の実力では45分でできる。
しかし、停止ロスや余裕を持った生産で
いつも造るのに1時間かけている。
なので、システム上は計画通りにできており
異常もないことになってしまっている。
それはシステムによる計画ベースの日報にも表れてはこず
停止や問題がなかったことになっている。
そのせいで、
センサーで取った生データの停止時間や可動率と
日報上のデータに大きな差が出ているということでした。
人手を介さず
ありのままの生産データが可視化されるだけで
日々、当たり前すぎて疑わない生産計画や
さらにその情報を基準にしていた異常管理の
おかしさが見つかる好事例でした。
■なぜ、発見できないのか？
現状の能力の把握には
生産スピード、CTの把握が不可欠です。
人や設備の動きの時間測定が必要になってきます。
ストップウォッチで測り続けるか
製造にヒアリングした数値で把握するしかありません。
工数をかけることなく
センサーを取り付けるだけで
生産時間、停止時間の自動収集を可能にしたのが
新開発ラズベリーパイ搭載の
可視化センサーです。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
従業員の記録作業をなくし、
時間による工場管理をすぐに導入できる。
以下にメリットを簡単に説明しますね。
■従来の課題と解決策
(1)生産時間のムダが見えない
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産中の停止時間まではわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
→可視化センサーにより稼働データを自動で収集。
正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。
(2)可視化までの費用と時間
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。
1時間でハードとソフトの設定完了。
(3)本当の生産スピードの把握
・ストップウォッチで工程一つ一つのCTを測るのに工数がかかる。生産計画作成に使われている前提となるCTと実際にどれだけ差異があるか把握できない。
→標準搭載の光電センサーで人やモノの動きから回数とそのスピードの実績データを自動取得。一個当たりの生産時間が記録され、標準のCTを越えた時間は停止時間としてカウントされるため、いつ、停止ロスが起こっているのかが一目瞭然。
P.S.
本日4月26日中にご連絡いただいた方には
可視化センサー＆システム「見える化君」の
無料トライアルを提供いたします。
この機会に工場の問題を可視化し
コストダウンを実現しませんか？
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