あなたの工場の従業員を思い浮かべてみてください。
どんな仕事が稼ぎにつながり、
どんな仕事がそうではないか？
生産現場で言えば
稼ぐ＝コストダウン＝ムダの排除(ロス・停止の削減)br>
となるのが一般的です。
では、誰が実行していくか？というと
工場における管理者、管理部門がそれにあたります。
現場の作業者は日々の生産が任務となっており
その上司や、管理部門が稼ぐ仕事を任されています。
しかし、
管理者の仕事を観察してみると
そのほとんどが記録作業だということが分かります。
生産情報の記録、パトロールでチェック表の記録
そしてその記録から、さらにPCへの入力と
毎日の報告資料の作成。
本来はPDCAサイクルで言うところの
CとAが稼ぐ役割を果たす仕事になります。
チェックで稼ぐポイントを見つけ
そのロスをなくすためのアクションをします。
しかし、
上手くいっていない工場では
チェックそのものが記録という仕事に置き換わっています。
もちろん
結果を記録していくのはチェックの一環なのですが
記録自体に時間をかけているため
チェック本来の目的である課題の発見とアクションが
おざなりに、そして
記録作業で仕事が終わりというサイクルになっています。
言い換えると
時間をかけて専念すべき稼ぐ仕事までできず
記録作業で精一杯ということです。
「記録はしたからあとは経営層が見てね」
と無意識になっています。
そういった状況に対して
今まで人の手で記録していたデータを
より正確にリアルタイムに自動取得し
PDCAにおけるCを強化、自働化し
より稼ぎにつながる部分に管理者は専念してもらう
というのが可視化システムの役割です。
●なぜ、サイクルが機能しないのか？
実際、どんな工場でも従業員は毎日生産情報を記録しています。
生産実績、稼働率、可動率、停止の原因、、
しかし
それはあくまで生産終了後の結果であり
生産中にいつ、どれだけ止まったのかというのは分かりません。
つまり、その結果ではいつ、どんなロスがあったかという
必要な情報がないため、
分析、アクションにつながらないということです。
それに加えて、人手による記録のため、
大規模の故障等、誰の目にも明らかなトラブルは記録しますが、
それ以外の、作業ミス等による細かな停止は記録されないことがほとんど。
「生産数さえ達成していれば問題無い」
その意識が生産日報、記録にも影響しています。
これは
コストダウンにつながる停止ロスを可視化するために
人手で記録することの限界でもあります。
逆に言うと
日々起こっているこのロスを見えるようにし
対策することで原価低減につながるということ。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
従業員の記録作業をなくし、
低コストで簡単にコストダウンへの手が打てる。
それを可能にしたのが
新開発ラズベリーパイ搭載の
可視化センサー＆システムです。
以下にメリットを簡単に説明しますね。
●従来の課題と解決策
(1)稼ぎにつながるムダが見えない
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産プロセスの停止時間までわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
→センサーにより稼働データを自動で収集。
正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。
(2)可視化までの費用と時間
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。
1時間でハードとソフトの設定完了。
(3)データ収集後のアクション不足
・データは蓄積されているのに、従業員がうまく使いこなせず
コストダウンに向けての具体的な行動がない。
→弊社に在籍しているトヨタ自動車OBのコンサルタントが
取得データを活用しオペレーションのムダを見つけ
あなたの工場のコストダウンをサポート。
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