カイゼンのプロが御社の現場でのお悩みを
24時間以内に回答!!
中国の在庫管理はバーコード活用が常識。
16年2364社のカイゼン実績!!
トレーサビリティーシステムの決定版!!
無料DemoDVD進呈中!
製品在庫管理、出荷管理の煩雑な業務を
バーコードを活用しカイゼン!!
カンバンにはバーコードが必須!
事例25社公開中。全中対応可
投資対効果、平均18.25倍のカイゼン効果金額達成!
生産性、品質を向上させ、自らカイゼンできるリーダーを6日間で育成。
限定20名。
>>現場カイゼン塾《実務者編》
相手の能力や自発性を引き出すための
コミュニケーションスキル
自らカイゼンを実行できる社内の
人材を半年~1年間かけて育成。
設備の異常を携帯電話へすぐお知らせ!!
稼働率の見える化を行います!!!
自動車部品メーカー396社
の調査を元に研究開発!
バーコード出荷検証システム EasyVerify!
TPMとは何か??TPMの進め方、保全管理の進め方など基礎の基礎から学習!
ロスゼロを目指し自らカイゼン活動をする設備保全・管理者を育成します。
現場カイゼン塾≪設備保全・管理者編≫
システム化して管理・間接作業者の工
数削減をしたいけど…
どこをシステム化すれば投資対効
果が高いかわからない…などなど
あなたの現場システム化のお悩みを
毎月限定 3 社のみ無料現場診断!
IoTを駆使して、
-設備稼働率の自動収集
-生産出来高の手書き日報排除
-生産進捗のリアルタイムな見える化
-設備保全レポートの集約管理と予防保全
への移行
したい方は他にいませんか?
もし、あなたの現場が
まだ手書きで作業日報を
記入しているとしたら…
工場全体の工数を低減させる
大チャンスかもしれません…
中国製造業の生産性向上をサポート
工場DX/システム開発&管理者育成ならa-Sol上海
おはようございます。
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 宇賀です。
過去記事はこちら
https://kaizenlab-china.blog.jp/
「生産計画以上には作ってないから大丈夫」
「予測でなくてオーダーが来たものだけ作っているからね!」
7つのムダの中でも
「造り過ぎだけはしてないよね」というのが
研修やプロジェクトを通してよく聞く反応です。
おっしゃることはその通りで
生産計画や受注は100台だけど
何かあった時のために120台作ってやれ。
ということは稀だと思います。
しかし、
造り過ぎのムダで本当に注目すべきなのは
必要数以上に造るという量の問題ではなく
早く造り過ぎているというタイミングの問題を
探すことです。
造り過ぎてと聞くと完成品や倉庫をイメージして
「造り過ぎのムダはない」となりがちですが
それよりも、各工程ごとに早く作り過ぎていないか
ということを見ていくことで発見するものです。
工程の流れ化が大事だ
1個流し生産が理想だ
というのを
製造業に携わる人なら
どこかで見たり、聞いたりしたことがあると思います。
最初はなんとなく、なるほどと思うのですが
人に説明してみろ、と言われると
「1個流しの何が良かったんだっけ?」
と言い淀んでしまうくらいに
腹落ちしきれていないということはよくあります。
(私もそうでした)
早く造り過ぎず、後工程が必要な時ぴったりに造り渡す。
モノが動いていない状態である停滞時間を最小限にする。
これの理想の姿が1個流しなのです。
早く造るというのは大ロットの生産にも当てはまります。
大ロット生産は必ず停滞を生み出します。
例えば
プレス工程は1ロット1000個で
組付工程では1台ずつ作るとすると
2つの停滞を生み出します。
一つ目は工程待ちによる停滞
後工程に運ばれた後も、組付けでは前のロットをまだ使用しているので
使い切るまで1000個が停滞します。
2つ目はロット待ちによる停滞
後工程でやっと使用され出しても、1個ずつ使うので
999個は停滞したままということです。
なので、1個ずつ作り後工程と同じタイミングで渡すことが
理想的だとなっています。
基礎となっているジャストインタイムという思想は
これらの停滞をなくしリードタイムを短縮すること
を目的としています。
ここでもリードタイム短縮は
作業や加工スピードをあげることと
捉えられてしまうことが多々あります。
しかし実際は
工場の生産リードタイム、モノの動きの中で
加工、検査、運搬、停滞という状態がありますが
多くの割合を停滞が占めています。
それをどうやって減らすかが
リードタイム短縮で目指すことになります。
・リードタイム短縮のためにモノの停滞を減らす。
・モノの停滞を減らすために、早く造り過ぎていないか探す。
そして、なぜ早く造る必要があるのかという部分が
カイゼンのポイントになってくるという流れです。
例えば
1ロット300個を5時間で作る工程があり
同じ生産方法の工程を3つ続けると完成するとします。
この場合のリードタイムは
5時間×3工程の15時間となります。
しかし、ロットごとではなく
1個ずつ流すと
5時間2分で出来上がります。
極端な例ではありますが
停滞を減らす、ロットを減らして早く造り過ぎるのを防ぐ
というのはリードタイムにこれだけ影響があるのです。
そして工程が増えれば増えるほど
その効果は増えていきます。
もちろん実現するためには解決すべき課題もあります。
運搬の増加や段替えの増加です。
そこから運搬を減らすためのレイアウト見直しや
小ロット生産に対応するために段替え時間の短縮
を進めることになっていきます。
これらを進めないと
リードタイム短縮による
生産性(アウトプット/インプット)低下は避けられません。
なので肝になるのですが、
工場がフル負荷でない限り
リードタイム短縮の方が会社にもたらす利益が多いです。
長々と書きましたが
造り過ぎのムダというのは
早く造り過ぎている部分を探すことがカギになります。
早く造り過ぎることで仕掛品停滞、
ひいては全体のリードタイムに悪影響を与えます。
一見、完成品は生産計画通りできているように見えますが
工程全体で見ると1個の製品ができるまでの時間は
まったく速くなっていないどころか、遅くなっていることが
どこの工場でも知らない間に起こっているのです。
長々と書いてきましたが
最後までお読みいただきありがとうございました。
P.S.
早いうちに、大ロットで作る方が
生産管理、出荷管理、製造当事者にとっては
リスクがなく仕事が楽ではあるのです。
(生産性も上がっているように見える)
その代わりリードタイム、仕掛品在庫という
見えにくいけど原価に悪影響を与えるものが犠牲になります。
過去記事はこちら
https://kaizenlab-china.blog.jp/
可視化までの面倒な作業、すべてお任せください。「ミエルカくん」なら即日完了
生産ラインにセンサーを取り付けるだけ。
CTスピード、停止時間など正確な稼働データを自動収集。コストダウンにつながるムダの検知が可能になりました。
お客様の工場の実際の問題の解決を通して、問題解決手法の習得を行います。トヨタOBの講師がサポートしながら、課題解決プロジェクトを進め、その中で管理者の育成を行うサービスです。
上記以外にもシステム開発やオーダーメイド研修、評価制度構築、コンサルティングを実施しておりますので、いつでもご相談ください。
デジタルと製造。両方の専門性を組み合わせて、答えを提供できるのがカイゼン研究会(a-Sol)の強みです。
お問い合わせは下記のご連絡先または、このメールへの返信によりお願い致します。