こんにちは！
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店の宇賀です。
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今回のテーマは
「意外と知らないジャストインタイムの本当の意味」
です！
今回は
一度基本に立ち返って、
トヨタ生産方式の2本柱の1つを考えてみたいと思います。
(2本柱はジャストインタイムと自働化)
まず
ジャストインタイムとはどういう意味か？
有名な言葉なのですが
一応おさらいすると
必要な物を、必要な時に、必要なだけ
(生産する、運搬する・・etc)
ということです。
有名な言葉なので、
何度も何度も聞いて、当たり前のように思っていましたが
改めてよく言葉を見て、考えてみると
意外とわからないな言葉だと感じました。笑
何をもってジャストインタイムのレベルが高いと
言えるのか？
反対に
必要ではない物を、必要ではない時に
必要ではない分だけ
作ってるところなんてあるのか？
(みんなジャストインタイムでしょうと)
という
そもそもの話をしていきたいと思います。
必要な物を・・・というのでは
伝わりにくいのですが
このジャストインタイムは
何を追及しているのかというと
リードタイムです！
これを短縮することが
ジャストインタイムのレベルを上げるということになります。
なぜかというと
設備投資から生産そしてお客様のもとに届くまで
もっと言うと、商品企画の段階から
投資は始まっています。
そのもとになっているのは
お客様の需要や期待であり
それに向けて、投資し、生産し、売り上げを作り回収していくのが
前提だからです。
そこまで含めて
リードタイムを短くすることが企業にとって
① お客様への期待
② 他社との競争
③ キャッシュフローの面
これだけ重要なのです。
それを追及していった結果が
トヨタ生産方式における、ジャストインタイムなのです。
生産のリードタイムが長いと何が悪いかというと
・需要予測も長くなってしまう(制度が悪くなる)
・部品発注も早めにしておかないといけない
・各工程ごとに前もって生産指示(計画)をしないといけない
・計画の変更に対応できない(計画変更はそもそも起こるもの)
→機会損失をなくすために過剰在庫で対応。
他にもたくさんデメリットはありますが
つまり、
リードタイムが長いほど、儲からないという考え方なのです。
その思想が原点にあり
ジャストインタイム、必要な物を、必要な時に、必要なだけ
ということを追及する＝リードタイムの短縮。
(物と情報の停滞を減らす)
という考え方になっています。
ちなみに
トヨタ生産方式の2本柱と言いますが
2本柱というのがどういう意味かというと
「原価低減をし続けるためのカイゼンの切り口」
という意味です。(実は)
絶えず問題意識を持つための2つの切り口
完全に達成することが難しい
あるべき姿
なのです。
→だから、ずっとギャップ(問題)を見つけられる。
→そして異常をつぶすことで儲けにつなげる。
実は
見える化についてよく説明している基準と全く同じ考えなのです。
それを会社全体、工場全体という主語、スコープに置き換えた思想が
2本柱ということなのです。(会社の基準)
その一つが
ジャストインタイム＝リードタイムの短縮
になります。
その理想(基準)を追いかけるために
様々なものが生み出されてきた結果が
今のトヨタ生産方式になっているのです。
例えばリードタイム短縮のために
■後工程引き取り
売れた情報で作る。かんばん方式や小ロット生産、運搬(そのために段替え時間短縮につながる)が考案される。
(物と情報の停滞を減らす仕組み)
■工程の流れ化
モノの流れの簡素化、整流化、一個流しに代表される
工程間や工程内の在庫を最小限にするための取り組み
■必要数とタクトタイム
売れるスピード(必要数)と同じ速さで作る努力。
売れた量が先に決まり、そこから構え(4M)を決める。
→過剰な物を作らない。
そのために標準作業を決める。
という発展がありました。
単純にジャストインタイムとは
必要な物を、必要な時に、必要なだけ
と知っておくだけだは、もったいなく
本当に樹形図で言う根本の部分であり
そこを起点につながっていき、枝分かれし
今の生産方式に至っているということなのです。
本日は
ジャストインタイムをもう一度原点から振り返ってみよう
ということで長々と書かせていただきました。
最後までお読みいただきありがとうございました!
PS
本日話してきたように基準を作り、異常、問題を見つけるというのは工場にとって儲けの種であります。
そして、特にお客様に未納している訳でもなく
オーダーの数はこなせていることが正常という扱いなので
問題を見つけられないというのが多くの工場の現状だと思います。
(経営層はもっと何かできないかと満足していないが、
それより下は毎日うまくやっていると思っている。
ギャップのある状態)
その儲けの種である問題点を見つけ、
まだまだやれることはあるんだということを
わかってもらう機会として弊社の現場無料診断があります。
刺激がないと現場は退化していくものです。
(トヨタでも定例の役員の現場見学で緊張感を維持しているくらい。)
今のままでは。。という危機感や、
もっと現場をこうしたいという経営者の方は
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そういった方々のお手伝いができればと思っております。
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また、製造現場に限らず
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なかなか思うように進まなくて困っているという状況でしたら
お気軽ご返信ください。
ありがとうございました！
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
現場カイゼンサポートチーム 宇賀 邦人
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