こんにちは！
カイゼン研究会の池田です。
初っ端に大変恐縮なのですが…
実は本日のメルマガ、超大作となっております。
（熱を込め過ぎで長くなってしまったパターンです…笑）
そのため、内容について以下のようなちょっとしたアジェンダを作ってみました。
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1．今更ですが、改めて強くアピールしたいこと
2．設備稼働の見える化がイマイチ普及していない理由の仮説
3．設備の稼働が見える化されると、どんな良いことがあるのか？
4．具体的にはどんな運用イメージになるのか？
5．あなたの背中を後押しする2つの特典
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この内容でお届けしていきますので、
最後までお付き合いを頂けると幸いに存じます
では早速参ります！
1．今更ですが、改めて強くアピールしたいこと
突然ではございますが…
改めて伝えたいこと、
と言いますかアピールしたいがございます。
我々カイゼン研究会
2003年に上海で発足してから約20年が経過しました。
この年数は控えめに言っても、決して短い数字とは言えないとは思います。
しかし、最近営業戦略について色々と考えている時に、
とあることに気が付きました。
「あれ？待てよ、もしかして…
カイゼン研究会がそもそもシステム屋という認知度が低い可能性ないかっ！？」
そうなのです。
「カイゼン研究会、というからには現場のことを
カイゼンしてくれる団体なのだろう」
という、この印象はありがたいことに全くもってその通りで、
研究会は工場をカイゼンすることを命題としています。
「現場のカイゼンと言えば、
カイゼン研究会さんが真っ先に思い浮かびましたよ！」
と、仰ってお問い合わせをくださるお客様もいらっしゃいます。
これは会社名と実際のサービス内容、
お客様の印象がちゃんと一致している証拠です。
しかし、ここでもう一つ問題があります。
どうやって工場をカイゼンするのか？
どうやら皆様は、
「現場、工場のカイゼン」
と言うと、
「工場に対してコンサルティングや指導のような価値、
サービスを提供してくれるのだろう！」
という印象を持たれるようです。
それも全くもってその通りで、間違ってはいないのですが…
実はそれは、当研究会の一つの側面でしかないのです！
（ここは強くアピールしたい！笑）
何を隠そう、当研究会は元々発足当時から
システムを開発、提供するシステム屋なのです！
いや、隠しているつもりはないのですが…
おかしいなおと思ったんですよ…
現場カイゼンの件でお客様からご連絡を頂き、
訪問して会社紹介をしていると、たまーに
「あっ、システムもやられているんですね！」
的な反応があることを…
そこでふと気が付きました。
当研究会としては
「現場のアドバイスもしますし、システムだってお手伝いしますよ！」
とアピールしているつもりだったのですが、
伝わっていない可能性があるのではないか、と…
この可能性に気が付いた時は、自分でもちょっと衝撃でした。
正直言いますと、
「やばい、まじか…もしかしてこれって完全にミスってる？…どうしよ…」
と、気づいた瞬間焦りを覚えました…
伝わっている、ということを前提として考えていた自らの盲点でした。
ということで、
これからはちゃんとシステム面でもアピールをしていこうと思います！
さて、ここからは少し真面目なテイストで…笑
では具体的に当研究会がどんなシステムを開発しているのか、
と言いますと…
在庫管理システムや、監査対策向けの静電気検査器など、
現場レベルで使用するシステムが多いのですが、
最近特にお問い合わせが多いシステム、
それが
『設備稼働を見える化』
するシステムです。
2．設備稼働の見える化がイマイチ普及していない理由の仮説
IoTという言葉が流行りだしてからかなりの月日が経過しました。
この流行りは実生活というより、個人的にはむしろ製造業界への
インパクトの方が強かったのではないかと感じています。
「IoTを工場に取り入れることで、工場の様々な場所からデータを
取得して工場を見える化し、現状をリアルタイムで把握できるようになる。
なんて画期的なカイゼンなんだ！！」
というような流れがあったように思えますが、
個人的に不思議に思ってることがあります。
それは
「あれだけ流行ってたわりに、あんまり普及してなくない…？」
ということです。
この私の感想に共感頂ける方がいらっしゃれば嬉しいのですが…笑
恐らくこの問いに対しては、様々な理由があると思います。
実は、
『何故工場に見える化のシステムが普及しないのか？』
という問いについて、いくつか考えて仮説を立ててみたのです。
いくつか出てきまして、
単純に投資タイミングではないため日本側の稟議が下りない
現地スタッフから反対をされている
などなど、結構色々なことが考えられるなーと…
ただ、ここで自分の中でピンときた、とある仮説があります。
おかげ様でこうして様々な工場へお邪魔して実際にお話を伺わせて頂く中で、
自分の立てた仮説とすり合わせて可能性が高いと感じたもの
それが、
『設備から取得したデータを、具体的にどうやって
運用レベルに落とし込むかイメージできていない』
というものです。
口幅ったいことを言ってしまい大変恐縮ではあるのですが…
皆様は日々、
「自分達の工場をどう良くしていこうか」
を考えておられる方々ばかりですので、設備からデータを
取得する重要性は理解されていると思います。
ですが、メリットや重要性というポイントは分かっていても、
それを運用レベルでかなり具体的にイメージされている方自体が
まだあまり多くないように感じています。
結構現場レベルで泥臭い部分なので、
難しいというのもあるとは思うのですが…
重要性を理解していて、具体的に運用のイメージができていれば、
投資タイミングという時期的な要因など、よっぽどの阻害要因がなければ、
すでにある程度導入の方向に舵を切って進めているはずだからです。
3．設備の稼働が見える化されると、どんな良いことがあるのか？
そもそもとして、
設備の稼働が見えるようになるとどんな良いことが起こるのか？
というポイントからさらっていきたいと思います。
まず、設備の稼働状況を自動でデータベースへ保存できる
システムを導入したとしましょう。
すると、単純に大きく以下3つの環境を作れます。
① 設備稼働実績、生産実績をデータベース化できる
② 今まで行っていた人手によるデータ収集を自動化できる
③ 設備稼働状況をリアルタイムで監視することができる
例えば②
これで言えば、単純に手書きの工数が削減できますし、
何よりデータの信頼性が爆上がりします。
「このデータって本当に合ってるの？」
と、聞かなくても良くなるので、余計な心配をする必要がなくなります。
また③でいえば、今まで
エラーで設備が止まっていた時間を短縮
することができるようになります。
設備稼働状況を事務所や総経理室でモニタリングしておけば、
設備が止まってもすぐに駆け付けられるようになるので、
これだけでも設備停止時間の短縮に繋げることができます。
これらもメリットも確かに大きいのですが、
個人的に重要だと思うメリットが一つあります。
それが、
『時間の概念が生まれる』
ということです。
例えば、設備稼働を見える化していない工場を前提としてみます。
もちろん中国人ローカルスタッフが現場を回しています。
となると、よほど真面目か細かい性格の人物でない限り、
品番ごとで生産数量は記録しても、
それにかかった生産時間までは正確に記録はしません。
たいていの工場のスタッフは、途中で面倒くさくなって
テキトーになってしまうでしょう。
というか、仮にそれを人力で正確に行おうと思った場合、
生産が終わるまで設備にかじりついて稼働状況を見続ける
くらいのことをしないといけませんしね笑
そんな一人一台持ち、みたいなことは現実的に考えてできないわけです。
よって現実ラインで考えると、ほとんどの工場では生産数量を『正』として
動かざるを得なくなります。
私が見てきて工場でも、
「手書きで記録した生産時間データはイマイチ信用できないが、
実績数量はほぼ間違いないデータなので、実績数を使っています」
という工場が多い印象を受けます。
つまり、生産数量だけで指標を作っているわけです。
やってやれないことはないとは思います。
しかし、工場をカイゼンしていくには何よりも
『正しい指標を設定し、それに対して作戦を立て、カイゼン対策を講じていく』
ことが求められます。
本当に合っているのかどうか、怪しいデータから算出した指標か
設備から抽出した正しいデータで算出した指標か
どちらを使ってカイゼンを行うのが、
より工場にとって大きな効果があるでしょうか。
4．具体的にはどんな運用イメージになるのか？
ここでそれを全て書くことはさすがにできないので、
ポイントを絞らせて頂きますが…
まず初めに、陥りやすい問題を上げてみたいと思います。
その一つが、
「突然設備稼働データが集まるようになったけど、
自分達は何をしたらいいのかわかんないですよ」
問題です。
この問題、頭では分かっていても、実は陥りやすい問題の一つです。
スタートをしくじると、後で持ち直すのが意外と大変ですから…
システム運用開始した後の動きを事前にばちっと、
しっかり決めておかないと、すぐにこの状態になってしまい、
出鼻をくじかれます。
この問題を回避するためには、システム運用前にはすでにやることを
かなり具体的な流れと一緒に決める必要がありますが、
細かく分けるといくつかのステップを刻むことになります。
現状の把握から始まり、目標を立てて、対策を立てて…
というお決まりのステップはもちろんございますが、
この中で最も大切な部分の一つと位置付けるものがあります。
それが、
『作戦立案』
『企画力』
です。
要するに、これから行っていく"事"
これを活動とするための骨格、屋台骨を作るわけです。
ですが、ここで言う『作戦立案』『企画力』は、
もっと細部までも作りこむ、という意味合いがあります。
我々が工場をお伺いして話を聞いていると、
大枠は結構早く決まるが、細部の決め事が抜け落ちていることが多く、
それが徐々にほころびとなり、最終的にとん挫したり、何だか上手
く回っていない状態に陥っている
という印象を多く受けます。
ここで、一つ例となる活動を設定してみます。
始めにデータがたくさんあるからと言って、
あれもこれもと欲張ると後でろくなことにはなりません笑
よって最初はとっつきやすく、比較的効果の出やすい
テーマに的を絞ることにしましょう。
こういうのは、小さな成功体験ができるテーマから始めるに限ります。
個人的なオススメは、
『停止ロスのゼロ化による時間稼働率の向上』
です。
（ロスゼロを目指すTPMのセオリーから、ゼロ化を引っ張ってきています）
可動率と稼働率の違いから始まる各種指標やロスの種類など、
座学的な内容はまた改めてどこかでさせて頂きますが…
何故これを選んだのかというと、工場で良く聞く悩みとして、
設備が停止してもすぐに対応しているか分からない
というものがあります。
総経理などがたまに工場を見ると、設備が止まっていても誰も
何もしていない状況を見かけるそうです。
つまり、設備はエラーで止まるがそれを知る術、
スタッフに通知される方法がないのです。
これだけで設備が止まっているのは、かなりもったいない状況と言えます。
しかし、システムにより事務所や総経理室にモニターなどで
アンドン表示をすれば、それだけでもすぐに"気が付く"仕組みが作れます。
すぐに気が付いてエラー対応、復旧作業を開始すれば、
停止している時間を短縮できます。
これならすぐに出来ることなので、効果も比較的すぐに現れ、
やりがいも感じやすいと思います。
さて、この目標に対して実際に対策を練っていきます。
まず自分で言っておいてなんですが、そもそも目標は数値で
立てる必要があるので、時間稼働率の向上、なんてふわっとした
目標ではいけませんね笑
ですが、そもそも現状の実績が不明なままなので、
ここは実績を把握してから、具体的に何%の向上、
という具合で設定をするとしましょう。
ここから具体的にToDoを決めていきますが、
まずDailyを考えたいと思います。
設備がエラーした時の対処フローで、
まず決めなければならないことを以下にて考えました。
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■設備エラーを発見した場合、誰に連絡をするか？
■該当設備の対応を開始したことを誰に知らせるか？
■おおよそどれくらいの間設備を止める必要があるのか、設備修理時間確保の推定時間を誰に知らせるのか？
■設備の復旧連絡を誰にいれるのか？
■設備が停止、対応中であることをどのように周りに知らせるか
■設備の対応内容を誰がまとめるのか？
■対応内容はDailyで誰に報告をするのか？
■翌日の朝会などで、誰がどのように、どんな内容を報告するのか？
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ざっとですが、少なくとも上記については誰が、いつまでに、
ということを設定する必要があります。
仮にいつまで、という時間を超過した場合、誰がフォローをするのか？
まで決めておけばとりあえずフローとして回ってくれると思います。
次にWeekly or Monthlyです。
どれくらいの頻度で行うかは状況によりますが、これは定期会議になります。
この会議の目的は、前回と比較してどれくらい数値が良くなっている、
それとも悪くなっているのか、ということ以外にも大事なことがあります。
それは「次何をするのか？」ということです。
ここまで決めないと、ただの報告会になってしまいます。
報告会ならただデータを各担当に配布して勝手に見てもらえれば
それで終わります。
わざわざみんなの時間を割いて揃ってもらった意味を持たせるためにも、
ここで価値（次のアクション）を作る必要があります。
定期会議を回していこうとすると、ざっと以下になります。
--------------------------------------------------------------------------
■司会進行は誰がやるのか？（休んだ場合も考える）
■出席者は誰なのか？
■会議室の確保、日程調整は誰がいつまでにやるのか？
■出席者への事前通知は誰がいつまでにやるのか？
■当日の議題、アジェンダ、発表用の指標算出は誰がやるのか？
■誰が議題用のデータを集めるのか？
■誰が会議資料を作成するのか？
■各指標に対してのOK/NG判断の閾値の設定
■NGだった場合、誰がいつまでにフォローするのか？
■各指標を向上させるために、誰がどんなカイゼン提案をいつまでに
事前に決めるのか？（次のアクション）
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などなど…
ここに出したことは一部にはなりますが、企画を詰めようと思ったら
かなり細かい部分まで詰めていく必要があることが分かります。
5．あなたの背中を後押しする2つの特典
ここまで稚拙でながーい文章にお付き合い頂き、
誠にありがとうございます！笑
正直文章で伝えられることには限界があると思っているので、
これだけ書いてどこまで伝えてられているのか、
不安が残るばかりではありますが…
こうして設備の稼働状況を見える化して、工場として利益を
上げていこうと思ったら、細部に渡る作戦を練り上げていく
必要があることが少しでも伝わったと思います。
正直、これは当然と言えば当然の内容です。
ですが、あえて言わせて頂きますと…
言わなくても、ここまでの水準で作戦の立案ができる、
動いてくれる現地スタッフがどれだけいらっしゃるでしょうか？
ここまで読んで頂いたからには、少なくとも設備稼働の見える化について、
少なからずお悩みを抱えてらっしゃると思います。
イマイチ導入まで踏み切れないのは、
そのお悩みが邪魔をしていることとお見受けします。
そこで、今回当研究会から特典を2つ、ご紹介したいと思います。
この特典は、工場の設備稼働見える化を推進すると共に、
イマイチ踏み切れないあなたの心を後押しするために考えた特典になります。
それを早速ご紹介させて頂きます。
第1特典
無料トライアル カイゼン研究会が手掛ける『設備見える化システム』
当研究会が開発した設備稼働状況を見える化するシステム：『P'ecS』（ピークス）
このシステムの無料トライアルキャンペーンを実施致します！
無料トライアルとはいえ、機能に制限はございません。
詳細は以下URLをクリックして詳細をご確認ください。
（チラシ裏面下部をクリックして頂くと、システムの機能紹介PDFをご覧頂けます）
↓↓↓
https://a.k3r.jp/a_sol/37137C69361F32
第2特典
作戦立案サポート
上記でも書かせて頂きましたが、こういった
設備稼働見える化システムの肝は、導入後の運用にあります。
しかし、
「どうしても運用までの部分が自社に出来るか不安だ…」
という方もいらっしゃると思います。
そんな不安を少しでも解消するため、当研究会がシステム導入後の
作戦立案まで、サポートを行います。
サポート内容は以下となります。
-----------------------------------------------------------
■直接訪問しての作戦立案会議（1回/日）
■オンラインでの会議（2時間/回）
■目標からToDoまでの設定のサポート
-----------------------------------------------------------
しかし正直申し上げて、この作戦立案は練り上げるものなので、
1日やそこらで全て終わる内容ではありません。
目標からToDo、フォローまで落とし込もうと思うと、
それこそ大仕事になるため、全ての網羅することはできないと思います。
そこで、ここでは作戦立案のやり方も含めて幹部、
キーマンの方へのトレーニングも含めてのサポートとなります。
※もし全てにおいて当研究会にお願いをしたい、という場合はもちろん
別途ご相談に乗らせて頂きますので、そこはご安心くださいませ！
ある程度進め方が分かったら幹部、キーマンの方々を
中心に回していく方向に持っていきます。
詳細はこちらから
↓↓↓
https://a.k3r.jp/a_sol/37137C69361F32
上記2つが、工場の設備稼働見える化を推進するために、
あなたの背中を押す特典になります。
如何でしたでしょうか？
今後、当研究会では設備の見える化を推進するために有益な情報を
配信していく予定ですが、そのスタートとして今回このような特典を
ご用意させて頂きました
尚、誠に恐縮ながら今回のこの特典は先着3社までとさせて頂いております。
作戦立案サポートなどは比較的工数がかかるので一気にいくつも進めることが
できないため、ご理解を頂けると幸いに存じます…
お問い合わせ方法は以下URLから閲覧できるチラシの2ページ目（裏面）の
下部に記載しております！
お問い合わせはこちらから
↓↓↓
https://a.k3r.jp/a_sol/37137C69361F32
この内容と特典が少しでもあなたの背中を押せるものになっていれば、
頑張って考えた甲斐がありますし、励みになります！笑
お問い合わせを心より、お待ちしております。
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
現場カイゼン診断士 池田 竜貴
＝＝＝＝ この定期カイゼン通信の目的 ＝＝＝＝＝＝＝＝
この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている方へ、また、日本で中国のオペレーションを管理している方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。我々は、生産現場、物流現場向けの業務カイゼンのためのシステムを製造販売しておりますが、システム導入に限らず皆様のご苦労、問題を解決する事を第一の仕事としております。
コストカイゼンを含めた様々なカイゼン事例がたくさん蓄積されています。その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと思い、ニュースレターを発行しています。お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接返信して頂いて結構です。
当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さ
い。
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当研究会の理念は「感謝」です。
当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式（TPS）
やITを活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を！！
相談無料です。
https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1131C
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日本からは＋86-21-6440-1765 /86-21-6432-5544
受付時間は平日9:00〜18:00までです。
担当：門脇 日本語、中国語両方OKです！！
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