おはようございます！
カイゼン研究会の宇賀です。
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今回のテーマは
「生産現場の実力は「仕掛け」で決まる？？」
です！
仕掛品という言葉は工場ならおなじみの言葉ではないでしょうか？
生産を開始してから、完成品になるまでの間のモノという扱いです。
この仕掛品が多いということは
工程間の在庫が増えてしまうので
会社のキャッシュフローを圧迫する
原因となります。
今回扱う
「仕掛け」というのは
生産着手という意味で
実際に現場で従業員が生産活動をするときに
何をどんな順番でどれだけ作るか？
という情報を示しています。
(生産指示情報)
この仕掛けこそが
産業革命から続く、生産性の追求において
過去(産業革命以降〜フォード生産方式)と
現代(トヨタ生産方式を代表とする現代の生産システム)
を分けるものでもあります。
(詳しくは後半で)
自分の工場の仕掛けはどうなっているか？
過去の方式のまま止まっていないか？を考える材料になればと思います。
ではまず、仕掛けの重要性についてまず説明していきます。
よく聞かれる
「生産計画と何が違うの？」
という質問があります。
お客様からのオーダー数量をもとに
製造部が作る順番まで明確に指示している生産計画だったら
生産指示情報、すなわち「仕掛け」になっています。
しかし、
ほとんどの場合、
生産する際に使用する生産指示情報(仕掛け)は
生産計画通りにはなっていません。
なぜかというと
オーダーの数量、納期通りに製造が作れることはほぼなく
段替えや、治具交換など
生産する品番を切り替えるたびにロスが発生する状況がほとんどなので
実際は同じ品番はまとめて作ったり(ロット生産)
しており、生産計画と実際の仕掛けは異なることが
通常です。
生産計画を作る人が
製造工程に精通しており、どの順番でどれだけ作るかまで
決定できることは少なく
実際の運用は
生産計画を受け取った製造部が
自分の工程の状況を考慮し、順番を考えて
作業者に生産指示を出している状況です。
なので、
上層部からすると
この仕掛けというのはブラックボックスになっています。
(どういう根拠で生産開始しているのかがわからない)
ここがブラックボックスになると
製造部のやりやすいように生産し、監視機能がないので
欠品を防ぐために、前もってたくさん作ろうとなっていき
結果的に、在庫が増えていくという事態に陥ります。
しかし、そこを何とかしようにも
この仕掛け、生産指示の方法、ロジックを知っているのは
製造部だけなので、手が出せないという悪循環が起こるのです。
なので、
この生産指示(何をどんな順番でどれだけ作るか？)
が生産計画から
誰がどのように決めているのか？を
調査することが1歩目となってきます。
製造部の経験や頭の中だけにある計算で
作る順番を決めていることが多く、ミスが起こっていても
わからない部分なのです。
(知らぬ間に在庫増加を引き起こします。)
次に
トヨタの場合はこれをコントロールするために
かんばんというツールがあります。
各工程ごとに
完成品が次の工程に運ばれた数だけ
仕掛けかんばん(生産指示情報)が外れ
その仕掛けかんばんの数だけ
生産着手していきます。
仕掛けかんばんというものが
生産する権利となっているので
かんばんが外れたり、新たに増えない限り
作りすぎることができないように
管理しているのです。
もちろん、
単純に説明してきましたが
オーダー量の多い定番品番、少量品番等を考慮して
数パターン、生産指示ルールを作っていることがほとんどです。
・単純にかんばんが外れた順番に作ろう
だったり
・かんばんが100枚たまったら作ろう
品番によって
■定量不定期(一定の数たまったら作る)
■定期不定量(一定の時間で外れたかんばん分を作る)
などなど。
こういった考え方を組み合わせたりしながら
生産指示(仕掛け)のルールを決めているので
製造部のみのブラックボックスにならないようになっているのです。
かんばんについては
あくまで例で出したのですが
今回言いたかったのは
「仕掛け」、生産指示情報がどうなっているか把握しておかなければ
作りすぎ、在庫、長いリードタイム(早めに生産開始してしまっている)
といった問題に切り込むことができないということでした。
「うちの工場は生産計画に基づいて生産しているよ！
仕掛けや生産指示情報なんて難しいことはしていないけどな。。」
と思っている方は多いですが
この仕掛けというのはどんな工場にも存在しています。
中国では特に、現場管理者の頭の中だけにあるということが
多く、盲点になりがちなのです。
(頭で考え、口頭で生産指示を作業員に出したりしています。)
この仕掛け情報のコントロールというのが
トヨタ生産方式のような現代の生産システムの
大きなターニングポイントです。
産業革命以来
テイラーの
作業研究やマニュアル化、仕事量管理
(今でいう標準作業の考え方)
フォードの
分業化、流れ作業化
(今で言う工程の流れ化)
というのはトヨタ生産方式以前にすでに
確立されてきたものですが
この生産指示という情報をルール化し
かんばんというツールを使って
動く情報として扱っているのが
トヨタを代表とする現代の生産方式となっています。
(今までは生産計画という固定の情報のみだった)
なので、
この仕掛けという部分に関して
自分の工場は今どうなっているか？
を把握することは手軽で非常に大切な第一歩となります。
(産業革命当時の100年以上前のシステムで止まっているかもしれません。。。)
最後までお読みいただきありがとうございました！
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