おはようございます！
カイゼン研究会の宇賀です。
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今回のテーマは
「「物流」を見直してみる」
です！
物流と言っても大きく分けて2種類あります。
(1)工場内物流 (工程間、構内運搬など)
(2)工場外物流 (調達物流、販売物流など)
今回は
(1)の工場内物流について
カイゼンのポイントの話をしていきます。
中国の多くの工場では
工場内物流、つまり工程ごとにモノが動いていくときに
動き、タイミングが決まっておらず
作業者の判断任せになっていることが多いと感じます。
一番の問題は
物流、工程内運搬という作業としての定義がない
というところです。
生産している作業者が、キリの良いタイミングで
(作り終えたり、材料がなくなったタイミング)で
モノを運ぶというくらいの認識です。
トヨタ生産方式(後補充生産)での基本は
後工程引取りと呼ばれます。
(例)
後工程(組付け)が前工程(加工)の材料を使った分だけ、
引取かんばんがたまり、そのかんばんの数の分だけ
前工程に材料を取りに行きます。
前工程では引き取られ分だけ、仕掛けかんばんが外れ
その分だけ生産をしていくという流れです。
しかし、
かんばんを使っていない、
後補充生産ができていない
ということが中国での問題ではありません。
(順序生産や受注生産など、繰り返し性のない製品では難しい)
そこが
問題ではなく、
多くの中国の工場との大きな違いは
運搬専門の作業者がいるということ
つまり
運搬の作業量、作業内容を把握しているということです。
(これだけ仕事があるから運搬作業者○○人と計算できている)
先ほど言った通り中国の工場では
物流、工程内運搬という作業としての定義がないので
当たり前のように生産の作業者個人が運搬を担います。
しかし運搬作業が定義されていないので
すごく重複作業があるのです。
あるラインの一人が
材料を取りに行き、そのあとまた別のラインの人が
同じ前工程へ、別の品番を取りに行ったりします。
(もちろん、作業者ではなく管理者が運搬する場合もあり
ラインが運搬のせいで止まるということを避けている
工場もあります)
本当は
一回の移動をもっと効率的に使えるような
改善が進むのが理想なのですが
・もともと運搬が作業として設定されていない
・取りに行くタイミングが個人任せ
この2点によって
「移動距離を短くしよう！」
「台車を使って運搬を楽にしよう！」
という個人の感覚やライン単位での改善のアイデアは出てくるのですが
運搬作業全体として
どう作業量を減らすか？
・ルート、運搬先の組み合わせ
・工程を超えた運搬作業順序
・空箱の運搬も含めた効率化
という視点からのアプローチが出てこないのです。
運搬用の作業者をつけるのはもったいないと思いがちなのですが
その日の生産計画や収容数からどのくらい運搬の作業量が必要か？
というのはどの工場でも概算できます。
小規模の工場では
単純な作業のように見えますが
塵も積もれば山となる という風に
意外に生産以外に使っている時間があることがわかると思います。
そして、この運搬作業を設定していくことで初めて
置き場(製品ストア)が使いにくいよね。。
探すのに時間がかかる。。
先入先出のために、ムダな作業をしていた。。
というような
運搬を作業として定義しなければ気付かなかった
見えなかった異常やムダに気付くようになるのです。
トヨタ生産方式の教科書等では
・後工程が取りに行く
・定期不定量運搬
・定量不定期運搬
・呼び出し運搬
・水すまし運搬
など方法がいろいろ書かれているのですが
特にかんばんを使うことが前提ということはなく
まずは
今の運搬の作業量、内容、方法にスポットライトを当て
作業として把握すること。
そして
自社の生産やオーダーに合った
運搬方法はないかということを考えることが
大切です。
(いろいろ書きましたが、
倉庫業を考えるとわかりやすいかもしれません)
最後までお読みいただきありがとうございました！
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