ある自動車工場では、
製造ラインが1分間止まると
240万円もの損失が出ると言われています。
あなたの工場でも、
日々、当たり前のように止まっている時間があるのではないでしょうか？
しかし、
このロスを金額にしてみて
停止の影響がどれだけ大きいか？
それを把握している工場が少ないこともまた事実です。
■なぜ、ロスを把握できないのか？
実際、どんな工場でも従業員は毎日生産情報を記録しています。
生産実績、稼働率、可動率、停止の原因、、
しかし
それはあくまで生産終了後の結果であり
生産中にいつ、どれだけ止まったのかというのは分かりません。
つまり、その結果をもとに問題を突き止めることができないということです。
それに加えて、人手による記録のため、
大規模の故障等、誰の目にも明らかなトラブルは記録しますが、
それ以外の、オペレーションミス等による細かな停止は記録されないことが多々あります。
「生産数さえ達成していれば問題無い」
その意識が生産日報、記録にも影響しています。
これは
コストダウンにつながる停止ロスを可視化するために
人手で記録することの限界でもあります。
逆に言うと
日々起こっているこのムダを見えるようにし
削減するだけでコストダウンにつながるということ。
設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
従業員の記録作業をなくし、
低コストで簡単にコストダウンへの手が打てる。
それを可能にしたのが
新開発ラズベリーパイ搭載の
可視化センサー＆システムです。
以下にメリットを簡単に説明しますね。
■従来の課題と解決策
(1)コストダウンにつながるムダが見えない
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産プロセスの停止時間までわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
→センサーにより稼働データを自動で収集。
正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。
(2)可視化までの費用と時間
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが散見される。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。
1時間でハードとソフトの設定完了。
(3)データ収集後の対策の遅れ
・データは蓄積されているのに、従業員がうまく使いこなせず
コストダウンに向けての具体的行動がない。
→弊社に在籍しているトヨタ自動車OBのコンサルタントが
取得データを活用しオペレーションのムダを見つけ、あなたの工場のコストダウンをサポート。
P.S.
11月3日(金)までにご返信いただいた方には
この可視化センサー＆システムの
完全無料トライアルを提供いたします。
この機会に工場のムダを可視化し
コストダウンにつなげませんか？
■製品カタログで詳細を見る
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