这是真实发生的事情。几个月前，在某个生产现场由于设备发生故障导致生产出现了停止。在现场的管理监督者看来，这是一件令人头疼的事情。由于重要的生产线出现了停止，现场的管理监督者不得不在现场跑来跑去，四处奔走。还要和负责生产管理和品质管理的人员沟通交期是否准时？品质是否会遭受影响？
那是因为重要的生产设备停止运转了。
但是，仔细观察现场的话，会发现作业人员因为有了休息的时间而十分高兴。原以为重要的设备维护人员终于要来了，结果在迅速修理一下之后就立刻回到了自己的值班室。那些设备维护人员被赞能够立刻修好设备。另一方面，负责制造的管理监督者则奔走于现场，询问生产能否来得及。。。
不仅仅是这样。这种情况远不止如此。重要的设备在用了10年之后还在提心吊胆地使用着；由于有监查所以有表面上进行日常检查的检查表（这家公司的现场连日常检查的检查表都没有…员工会庆幸今天好在不是监查的日子…觉得总算可以放下心来了…）；虽说设备维护的人员是需要的，但是买来的设备更换零件…积了三年的灰尘都没有使用…库存的持有方式真的合理吗？？还有就是明明备品在公司保管着，却还时不时有员工汇报说由于商家的更换零件没有到位导致无法修理等等，这到底是怎么一回事？
您难道没有遇到过此类事情吗？
亦或是您在不经意间已经在遭遇这样的事情了？在新建和扩建工厂的时候，引进设备的厂家提议的培训班…关于自己公司的设备，虽然说得很详细了，但是难道不需要了解设备维护的全部知识吗？？虽然这么想，但是在中国像这样培训班好像没有…再仔细思考一下的话，关于设备的维护和管理，在传授总体情况的同时具体该怎么做为好呢？果然还是领域不同，所以即便是自己也无法进行指导…又或者是作为设备领域的专家在工厂工作，但是却不知道要怎么教才好？…虽然在日本有很多认定以及培训班等等，但是要是特意从日本派遣人员过来又得花钱…等等。
在现场改善培训班【设备维护・管理者篇】上，丰田汽车的退休人员会亲自进行讲课。内容凝聚了他们在现场所学到的知识和经验。或许有人会觉得："日本和中国若是教法一样的话，不是不行吗？"其实讲师不仅在中国，在美国、澳大利亚、泰国、印度尼西亚也拥有丰富的海外指导经验。通常为了讲授这些内容，企业培训的话只有请来讲师，作为上司的您或者只好从日本请来专家吧？但是，我们举办的这种研修由于是集体研修，只需说："来参加一下这个！"派遣部下过来即可。当然，为了不让参加培训的人员仅觉得"哦，学到了！"就告终，我们制定的是每月2天×2个月的日程，每次都会布置作业。强制性地要求学员必须在下次参加培训之前汇报成果。当然，也需要您在现场观察一下情况，检查学员是否掌握了研修的内容。在学习本讲座后，您的部下在理解"为什么不是进行修理而是必须要进行维护？为此，具体需要怎么做才好？"的同时，会自主推进改善，设备部门和制造部门齐心协力，一定能够改变现场。
但是，您或许仍然不能很轻易地认可这个研修的效果，我们也能理解您的这种顾虑，那么接下来请允许我进一步详细介绍一下本次改善培训班【设备维护・管理者篇】的内容。
无论您怎么努力工作提升成果，您的部下不进行设备的预防维护，坏了就修理，只注重从坏了到修好为止的时间，总是出现小停，到最后就只会说："我也没办法了，就叫设备厂家来了，据说后天到。" …"喂喂喂，那样的话，那两天的生产往后要怎样才能补上呢？"虽然嘴上这么说，但是脑海里却想"或许必须给客户打电话了…"，在现场虽然大声号召大家，但其实内心还是非常担心的。
如果此类事情总是拖拖拉拉地发生，您一定会担心得不到客户的信任吧？特别是谈到大宗顾客的新订单以及新产品的开发时，若是在事前监查时，主要的设备停止运转的话，…造成的印象肯定不好，有客户会想"这家公司真的没问题吧？"尤其是明明写着本公司销路好、交期短、品质优，但看到现场这个样子的话，客户肯定会非常担忧的。设备要是按照往常一样运转的话，客户不介意还好…因为这种事情，如果是重要的生意，您也认为"不能接受！"吧？
反之，如果平时就切实地做好设备的维护和管理工作，那就不会出现明明做到了防患于未然，却还失去信任，丧失重大机遇，客户不能接受的情况了吧？
那到底是什么使得丰田汽车大获成功呢？我在2016年12月的时候参观过丰田系的佛山工厂，在那里理所当然似的将设备维护的教育计划作成一览表张贴出来，还张贴着每年研修的参加对象以及教育计划的进展情况，以此来加以管理。
看到这种情形，一名外部的参观人员不禁感叹："这种现场果然做得到位！"我至今仍然清晰地记得那名人员那种放心的表情。
正因为有了这样的教育，我们也能很容易地想象出这家公司设备维护部门的应对能力、管理的机制、在知识和经验方面与其他企业形成的巨大差距。
第１回（第1天）：了解设备负责人从事的设备维护活动的目的和整体情况，理解为什么需要进行维护？
◆人采取行动，需要两点。一点是目的很明确，另外一点就是自己强烈感觉到必须这样做。
在此，作为讲座最初的阶段，首先会学习所谓的"TPM"是指什么？以及TPM的推进方式、维护管理的推进方式（具体需要的表单和管理手法），让学员学到关于生产、制造方面的基础知识。
对于为什么自己必须要着手进行设备维护？为什么您（上司）让参加本次讲座？等等进行基本的学习并养成一定的思维模式。
第１回（第2天）：怎样评价设备维护的现状？了解自己公司的现状如何？
◆从这里开始，将学习怎样具体通过数值评价设备综合效率和损耗（零损耗）、设备维护的目的（零损耗）、日常生产活动中设备维护的定位以及对损耗的影响等等。通过学习此内容，您的部下自己就会明白"一旦损坏，只需修理就好"这种想法是多么的可怕。
此外，每天都是讲座的话，学员也会无精打采。因此由世界有名的气动元件制造商SMC公司赞助，实际利用气压的学习配套元件。在实际使用设备的同时，学习气压控制的基础知识和具体的维护要点。即便现在在您的现场没有气压控制，作为一名技术人员和与制造相关的人员，一边直接与真实的设备接触，一边进行学习也不是一种浪费吧？
以上就是第一回、第一个月的学习内容。在这里会给学员布置作业。请学员关于自己公司设备的损耗，收集具体的现状数据并想出改善对策。这项内容会在第2回讲座中，面向全体人员进行发表，再由讲师直接进行指导，评价学员所学到的知识和推进方式是否正确。
这样一来，可以消除学员关于"自己的做法是否正确？"这种迷茫。与此同时，通过将自己公司和其他公司进行比较，也是衡量自己公司进步了多少？落后了多少？的一大指标，还可以有效地激发学员之间的竞争意识。
第２回（第1天）：将所学知识由个人的改善活动推广到集体性的活动，为获得巨大的改善效果而提前做好准备。
◆在工厂的各部门中，比起集体意识更注重个人意识的或许就是生产技术和设备部门了吧？无论哪个国家、无论哪个工厂，即便是生产技术和设备部门，部门的特征和特殊性都是类似的。特别是在这些部门中，有强烈的个人意识。QC活动能使小组朝着共同的目标来推进改善，为此会学习QC活动的推进方式、QC手法以及通过实际的演习来学习特性要因图。为了进一步拓宽改善的幅度，使得改善由个人的活动朝着集体性的活动发展，这些都是必须要学习的内容。
第２回（第2天）：自己能够尽早发觉现场"异常"的方法。
◆如果日常的设备点检、维护保养做到位了的话，那么接下来就要着眼于"异常"的管理了。为此，会通过实际演习制作必要的管理图。在生产产品的过程中，理所当然会出现一定的偏差。但是当这种偏差一旦超出上限和下限，就必须要查明原因并采取对策。在改善培训班上，会讲授旨在尽早发觉"异常"的管理手法。此外，还能够根据偏差的不同倾向，提前预测现场会发生怎样的异常？只要事前掌握一定的知识，只需提前看一下数据，就能明白到底发生了什么？
当然，我们有秘密方法。在改善培训班上也会就这方面进行介绍。
此外，在这天关于在现场实际实施的改善，进行作业的发表。通过与其他公司相比，学员们能了解自己公司处于怎样的现状，促使学员之间相互竞争。
以上就是第2回、第2个月的培训内容。学到这里的话，设备维护的基础应该打得相当牢固了。再者，由于已经进行了作业的发表，也能够知道自己开展的工作的方向性是否正确？以及与其他公司相比，自己所处的水平。
以上就是现场改善培训班【设备维护・管理者篇】讲座的全部内容。在进行改善培训班的总结时，会颁发结业证书和纪念品，请学员表明今后回到工作岗位会自主推进改善的决心，以此来结束本期培训。
※讲座的内容根据学员的情况和要求，多少可能会发生改变。
对于在日本的设备相关部门工作的各位来说，或许这些都是设备相关部门应具备的常识性知识。但是，您现在的部下了解吗？刚刚进入公司的新员工了解吗？那些认为员工理应知道这类知识的设备维护以及管理部门、制造部的管理监督者们真的明白这些内容吗？您真的能自信满满回答上来吗？
上述课程旨在通过4天时间培养能够自主推进设备维护・管理的人才，是与丰田汽车的退休人员耗时3年制定而成的课程。
这些课程系统地包含了丰田汽车退休人员自己的知识和经验、以及通过在中国的改善指导感觉有必要讲授的教育内容。
如果设备部门和制造部门的领导都是些很了解这些内容的前辈，那或许也就没问题了。但是恐怕没有人有过如此系统的学习经历，可以达到指导部下的水平吧？
说实话，看到制造部门在努力实施改善，而设备却在拖后腿的情景，真的很是遗憾。。。或许在您不知不觉中，事实上就已经发生了很多的故障、失去了客户、与重要人员的关系也已破裂，一想到这些，单是想想都觉得可怕…
如果您想解决这些问题，使自己公司的生产率更好！从总是担心不知何时会发生故障的日子中解脱出来的话，相信这个现场改善培训班【设备维护・管理者篇】一定对您有所帮助。您只需鼓励您的部下说："来，参加这个培训班学习一下，会出成果的哦！"就可以了。
担任本次培训班讲师的平栗先生不仅在日本，在美国、澳大利亚、泰国、印度尼西亚也拥有丰富的改善指导经验。此外，现在也在中国实施现场改善指导。他不会硬将日本的做法带入现场，而是基于丰田生产方式的知识和经验，擅长实施适合于该企业的改善。2016年1月份开始指导的一家日企马上为期1年的指导就要结束了，但是对方企业多次提出："就算在为期1年的改善指导结束之后，也请来我们现场看一下，哪怕几个月来一次也好！"，这位改善专家的指导实绩在中国的现场受到了充分肯定。
●履历
1980年：进入丰田汽车公司，在新铝铸造工厂从事产线、设备计划、生产准备等工作6年。
1986年：作为工厂技术员负责田原工厂新铝铸造工厂的筹备工作。
1990年: 升职为系长。负责技术员的指导和对制造课的支援。
1997年：升职为主负责人。负责机械部 发动机制造工序的技术援助。同时，作为丰田铸造相关的代表，组织团队，去欧洲（德国、法国、瑞士、意大利、瑞典）调查世界各国铸造工厂的环境改善。
2001年：升职为铸造部课长。对约300名的部下进行管理改善指导。
2004年：调动到上乡工厂，作为发动机铸造部的海外援助和部门总括对部长进行辅佐支援。拥有出差海外铸造工厂进行援助的经验（美国、澳大利亚、泰国、印度尼西亚）。
2014年：被丰田汽车（股份）调派到三共钢业（股份）1年后转职，作为三共钢业的制造部长、业务部长，对公司全体推进了管理改善的指导。提高了顺序冲压工序的生产效率、汽车部件、门锁、椅座靠背锁等组装工序的效率。
2016年：正在为新建高电业（深圳）有限公司进行为期1年的TPS指导。此外，也在为日系大型衣料厂家、中国本土的发电机制造业进行现场诊断和现场改善。
2017年：对富士通将军（上海）有限公司、富士通将军中央空调（无锡）有限公司进行TPS和TPM指导。
2018年：对光荣电子工业（苏州）有限公司进行TPS指导。
如果是普通意义上只有讲座的填鸭式教育方法的话，经常会发生学员即使想要将所学知识实际运用到现场，也无法顺利进行的情况。
过去被派到外面研修的部下是否曾经对您说过以下的话呢？
「讲座中所学到的内容和我们的现场是不一样的。所以即使很好地学了，也不能直接活用起来。」
「虽然觉得方法不错，但是那个毕竟是理想中的状态。我们现场的情况和这不同。」
etc…支付了昂贵费用的研修报告如果写的都是这样的内容，您必定不爽吧？
但是，改善培训班与此不同。本次改善培训班以特别的教育方法为基础进行讲解，而这一方法在其他的现场改善培训班【实务者篇】中已被证实在中国也行之有效。
上图展示了本次改善培训班基本的教育方法。
在改善培训班上，按照①理论→②体验→③构思→④实践的循环展开学习。
①理论 这点不言而喻，讲师根据自己的经验和知识对基础性的内容进行讲解。但是，如果仅仅是这样的话，学员在课上是会犯困的。请放心，我们改善培训班的与众不同就在于此。。。
现场改善培训班的实践演习情况受到了上海电视台的采访
②体验 立即实践讲座中所学到的内容。仅听讲座的话，往往会觉得自己已经明白，已经了解。但是只有通过实际的体验，靠手和身体的动作才能弥补自己的想法（想象）和实际作业之间的差距。只有到了这步，学员才会认可，觉得"原来是这么一回事啊！"
③构思 一边观看在中国已经实践过的现场改善事例的照片和视频，一边进行学习，让学员将能够马上活用于自己现场的改善方案带回自己的公司现场。在这里会以小组为单位，从视频动画以及照片中，让学员探讨可以去除的浪费。之后，让学员看同样的现场在改善之后的样子，就改善的理念、改善的方法和改善所带来的成效等等进行学习。
同样是中国的改善事例，这种事例学习的效果十分明显。到这步为止，能让学员们感觉"自己好像也可以做到！"
④实践 在每个月的改善培训班结束之后，会给学员布置作业，让其在现场进行改善实践并汇报结果。这样一来，为了填补讲座中所学内容（理想）和现场实际情况（现实）之间的差距，而只好采取行动。再者，在下回（下个月）的改善培训班上让学员就自己实施过的改善进行汇报。关于学员的改善视角、想法以及结果，讲师会进行评价，给出建议。能将所学的知识实际运用到工作中去。
通过不断重复以上的环节，贵公司的学员会成长为"能够自主发现问题并推进改善的人才"！
现场改善培训班【设备维护・管理者篇】有两大明确的支柱（教育目标）。
那就是：
①「从"设备坏了修理就好"这种想法变成不让设备出现故障。为那些因为设备停止而对交期和生产管理感到头疼的现场管理层排忧解难。使其不再担心交期是否赶得上。」
②「设备部门有技能但也有个人主义倾向，为了公司整体的零损耗，要推进设备部门的团队建设，使员工自主参加公司的改善活动。」
正因为花了时间，教育目标与3年前刚开始构想的时候相比，变得简单了许多。难道您不觉得这些内容正好可以解决贵公司现场所存在的根本性问题吗？
再者，跟您说句实话，这个现场改善培训班【设备维护・管理者篇】目前为止都面临严重的赤字。我们会听取人员在设备维护和管理方面的烦恼，认真了解现场的现状，与改善专家一起一直都在思考"在现场真正能够运用的教育到底是什么？"从某种意义上来讲，我们或许思考得过多。
这是因为这个课程到完成为止，作为结果让您等了三年。现在不胜感慨地可以告知您我们一直保留了三年的讲座即将举办，我也算松了一口气。
我们只会为通过本通知，报名参加现场改善培训班【设备维护・管理者篇】的人员提供以下三大优惠。（很遗憾由于没有告知那些一般的报名人员，这只是您可以享受到的优惠。因此还请保密！）
１．有关丰田现场监查项目的检查表（日・中文）
不知您有没有考虑过每次监查的时候，都会有客人临时起意要求增加监查项目，而您自己也不知何时会被这种压力所击溃？我们会免费赠送您监查时所使用的检查表，让您了解自己公司能否和丰田汽车进行贸易往来？
首先请利用这个检查表对自己公司的现状进行自我诊断。。。
贵公司现场的水平怎样呢？达到了能和丰田公司马上进行贸易往来的水平了吗？？
并且，会以Excel文件的形式，发给您已插入好函数公式的检查表，因此根据检查项目只需输入数字就可以自动进行计算。且只需要回答26个检查项目，贵公司的现状就能赤裸裸地呈现出来。。。
２．"为什么为什么"的分析演习讲座视频和资料（用于中国公司内部研修的版本）
通过本研究会的独家调查而发现的可悲真相。
それは、那就是"您的部下追查原因的水平比您想象的还要低"。您和部下的沟通交流顺畅吗？有人会觉得"那个部下的话，能理解我所说的话…因此…关于品质不良，他提出的原因和对策报告也应该没有问题。。。"
但是很遗憾，这种判断未必可以说是正确的。
为什么呢？？
因为很多人都报名参观了我们在视频中介绍的「"为什么为什么"的分析演习讲座」。。。
大家好像都感觉导入这种为什么为什么的分析法有一定的难度。。。
・正如自己所想的那样，部下不能很好地运用为什么为什么进行分析…
・为什么会出现这样的原因和对策…这个的话，哪里是对策啊！！
因上述问题而烦恼的人很多都过来参观了我们的讲座。
在这个视频中，讲师用日语进行解说，由本研究会专门的译员翻译成中文。
再者，还附有讲座中所用的资料（日・中文），以及可以马上活用于公司内部培训的演习用的表格（日・中文）。
请在公司内部研修时利用这个视频，培养能够立即应对客户要求的人才！
３．现场改善培训班【设备维护・管理者篇】免费参观券
决定将器重的部下派来参加现场改善培训班的您（或者是您的上司）或许有过这样的顾虑。。。
「花了不少费用的这个研修真的有效果吗？」
「我们派出的部下真的在好好学习吗？」
「改善研究会有好好教我们的部下吗？！」
如果您有这样的担忧也是人之常情。因此请在现场改善培训班【设备维护・管理者篇】共计6天的日程中，根据讲座的内容，选择您日程方便的一天。我们免费邀请您参观1天的讲座。
此外，关于讲座，如果您有什么意见的话，还请毫无保留地提出来。如果是专业方面的问题咨询，改善专家会直接作出回答。即便是公司运营方面的问题，我们也会全力协助您解决。无论是现场的改善还是关于部下教育环境的改善，我们都会一视同仁，认真对待。
通常若是想要进行此类研修的话，包含讲师的住宿费用等等在内，1天需要2万元左右。再者，仅仅1天的话，关于设备维护和管理的庞大知识是讲不完的。
这次的现场改善培训班【设备维护・管理者篇】共计2天×2回的日程，因此这样大致一算将近要花费8万元。再者，从日本请来的讲师的餐费等等也不容小觑。。。如果您的工厂比较远的话，或许得花费更多的费用了。
但是，现场改善培训班【设备维护・管理者篇】是一个招募20名人员参加的集中研修培训。正因为不是一个一个地去拜访现场，而是让大家集中在一个地方进行集中研修，所以共计2天的培训费用为3,980元/人（不含税），并且参加全部两种讲座的报名费用为6,800元/人（不含税）。
共计4天的研修，每天换算下来是1,700元。但是，如果贵公司现场的设备维护因此开始变得好起来的话（请试着和新招募有设备维护经验的人员时，要支付给人才介绍公司的费用和工资相比较一下），您不觉得也不贵吗？
如果您想在与新客户会面时，老顾客来监督检查时，日本等地的总部过来视察时，满怀自信地说："请看看我们的现场！"，又或者是想要减少日常的设备故障和暂停次数，每天进行稳定的生产，工厂的经营充满希望的话，现在请马上派遣您的部下来参加这次的现场改善培训班【设备维护・管理者篇】。
日 程：第1回3月27日~28日 第2回4月24日~25日 第3回5月22日~23日（各2天）
时 间：AM ９:００～PM ５:００
会 场：上海市长宁区金钟路658弄11号东华大学国家大学科技园11号楼6楼（2号线淞虹路站步行5分钟）
讲 师：平栗 公雄、池田 龙贵
参 加 费：3,980元／回（不含税） 可分别参加每回讲座※参加2回讲座的费用为6,800（不含税）
定 额：２０席（一旦达到规定人数，报名就会中止）
语 言：中文・日文（讲师用日语进行解说，由本研究会的专业译员翻译成中文）
以上就是关于本次现场改善培训班【设备维护・管理者篇】的说明。
这个通知仅限这回。目前来看，不打算再推出这么优惠的报名活动。此外由于是研修，所以人数有一定的限制。在截止报名之前，一旦达到规定人数，报名就会中止，还请注意！
您选择哪条路呢？
您的面前有两条路。一条路是按照迄今为止的方法进行实践。当然，即便是这种方法也能让您的公司成长发展。但是，因为繁忙和周围的影响，您还能保证自己不慌不忙，有时间培养设备维护和管理的部门吗？一年后、两年后、三年后您作为总经理或者是公司的经营管理层，可以放心地将精力集中在该干的工作上吗？同样的方法只会产生同样的结果。
・看到那些设备日常点检用的检查表，明显是积累了几天才检查的…过去几天圆形印章的大小，盖章时的手劲儿几乎都一模一样…无论怎么看都觉得像是汇总起来一起弄的…！！那时愤怒和失落的心情必定交织在一起吧？
・看到那些因修好了坏的设备而骄傲自满的设备负责人…说实话心里肯定不安地在想"不是这样的…你的工作是做到让设备不出现损坏！"
・「看到因为设备损坏而庆幸可以休息的作业人员…。另一方面是为此头疼的现场管理监督者。。。往往会想能否给他们一些改变的契机等等…」
・从日本带过来的设备马上就要用了10年了…虽然心中担心它不知何时会坏，却又向客户保证"交期绝对没问题！"。自己也一直处在这种矛盾之中。。。
・「虽然想致力于设备部门的意识变革…但怎么才能调动那些有匠人脾气的员工进行工作呢？…说实话，自己也很苦恼，但又不知道到底要怎么做才好。。。」
像以上这些情况或许一直未得到改变。当然，也意识到了不能再这样下去。但是却不知道那样会不会带来好的结果。
第二条路就是让您的部下参加本项目，委托外部人员对贵公司现场的人员进行培养，生产效率也会持续提升、还能防止伴随着设备停止而出现的预想之外的停止、作业人员能够安全地进行工作、打造生活的根基。
但是，很多人觉得明明很努力工作了，但是改善却没有进展、改善得不到相应的成效、生产效率提升不上去、品质无法稳定下来、也阻止不了设备的停止（何止如此，还一直担心会不会发生故障）、成本降不下来（不仅降不下来，还一个劲儿地持续上升）、抽不出时间进行人才的培养…陷入这种苦思冥想却得不出结论的状态。为了解决这些问题，我们举办了现场改善培训班。本研究会在中国的14年里共协助过1861家公司进行改善，积累了很多成功改善的经验和知识。
如果您作为总经理、公司经营层真心想要尽快整顿环境，在设备损坏之前做到预防、希望放心地进行稳定生产、有在认真考虑培养现场的管理监督者并打算降低成本的话，还请务必参加本次改善培训班。
申请参加的各位请通过传真发送另外的报名表，或者通过电话、邮件告诉我们担当人员的名字、公司名称、预计参加的人数、电话号码以及邮箱地址。我们会发送报名表。当报名人员过多时，还请允许我们优先考虑尽早与我们联系的企业。衷心期待您的报名。
一般社团法人 生产、物流现场改善研究会 中国分会 全体人员
PS
切记现在参加本培训项目还可获得三大优惠哦。
●简历
1986年 生于宫崎县儿郡新富町
2005年 进入福冈教育大学(获得中学技术、工业高校教员资格证)
2006年 为了了解日本以外的国家，在印度待了1个月
2007年 花1个月时间骑摩托从宫崎到北海道，纵贯日本列岛
2008年 大学休学1年，去加拿大温哥华留学学习语言
2010年 大学毕业，进入日本的医学系出版社
2012年 在中国・上海负责市场兼营业所的启动工作
2013年 进入生产、物流现场改善研究会
2014年 成为现场改善诊断士，现场改善培训班的讲师
●现场改善指导实绩
以培养能够自主实施改善的人才为目标，四年里对中国的生产、物流现场累计指导时间长达1600小时以上。
PS
切记现在参加本培训项目还可获得6大优惠。
