こんにちは。
カイゼン研究会(a-Sol上海)　宇賀です。

投入した人・時間をいかに効率よく使うか

工場管理者の仕事の50％以上は、

以前にも起こったことのある問題への対応に

時間を取られている。とも言われますが

 

 

 

売上の急激な増加が見込めない中では

 

投入した人・時間をいかに効率よく使うかの

積み重ねが利益につながります。

 

 

 

毎日発生していて

時間を取られているような問題なのに

 

 

従業員にとっては

日常の仕事の一部となってしまっているようなこと

 

 

 

当たり前になっている

停止やロスに対する処置をいかに少なくしていけるか？

 

 

その積み重ねが、

人件費そして製造コストにそのまま影響します。

 

 

 

 

毎日1つでも、

その再発するロスを減らすことによって

 

生産性が上がり、

より効率的な人員配置ができるようになり

原価が適正化されていきます。

日本の工場ではこれが繰り返されてきました。

 

 

 

 

しかし、

中国の生産拠点ではこれがうまく進んでいません。

 

 

大きな理由は

出来高管理メインでの工場運営が根付いているからです。

 

 

 

どういうことかというと

 

 

計画数を達成しているかどうか？

納期遅れはないか？

この数量を造るために人を手配し、残業し

出来高を達成すれば「問題なし」

 

という仕事の管理

 

 

 

つまり、

アウトプット管理が中心で、

作れば作るほど利益が出ていた時代が続いていたので

 

 

インプットやプロセス管理が(人件費、投入工数、ロス時間)

おろそかにされてきました。

 

 

 

そして管理者、従業員も

工数を特に管理することもなく

 

利益が出ないことはオーダーが減ったせいでしかない

という発想になってしまいます。

(中国進出は生産能力拡大の側面が強かったので

こういう考え方が根付いたのは仕方ない面もあります。)

 

 

 

必要な生産量が減ってきても

利益を出し続けるためには

 

このロスがどれだけあるかを把握し

そこに着実に手を打つことが

製造部、技術部の仕事になってきます。

 

 

今までのようにどれだけたくさん作れたか？

時間当たりの生産数がこれだけ増えた！

という追求ではなく

 

 

 

停止のロス、

工数のロスがどれだけ起こっているかを

正確に把握し、今日はどこに手を打つか？

再度起こらないようにするには何をすべきか？

 

 

 

アウトプット(生産量・オーダー数)の計画があり

そのためのインプットを計画する。

 

 

 

そして実際に生産が始まったときに

インプットに影響を与えた異常を管理する。

時間による異常管理に変えていく必要があります。

 

 

 

 

 

そして

その一歩目が、正確な停止ロスの把握

(新規か再発か問題とも思っていなかったかを分類)

 

 

次が、

再発の問題と

問題とも思っていなかったロスを

リストアップし

 

 

取り組むべき課題の決定,

 

 

製造部と技術部の

日々のタスクとして落とし込んでいき

進捗をフォローする管理になります。

 

 

 

 

まずは

一日単位でも良いので

前日に生産の時間割(計画)を計算して決め

 

当日の実績を記録し

どこにどれだけ差があったかを測定することが

一歩目のロス(コスト)の把握になります。

 

 

 

 

これを機に

今までの仕事と管理の方法を変えてみませんか？

 

 

 

P.S

製造部の記録している日報情報では見えてこない

ムダやコストがひと目でわかる。

 

「ミエルカくん」が工場のムダを自動で可視化します。

 

 

たった1時間で「ムダ」の可視化が完了。

 

コスト削減のためのデータ可視化なら「ミエルカくん」

ご興味ある方は
HP:https://a-sol-kaizenlab.hp.peraichi.com/
or
Mail: kaizenlab@a-solgp.com
Wechat: 17749700144

からご連絡お待ちしておりますね。

日系企業の海外拠点見える化は、すべてお任せください。

 

たった1時間で生産データの可視化が完了。

低コストで始める工場デジタル化なら「ミエルカくん」