您好！
我是一般社团法人 生产、物流现场改善研究会的矢崎早人。
为您奉上本周的「Weekly 现场改善博客」。
那我们赶快进入正题，请看下面的图画！
若无法顺利下载图画的话，请点击这里的URL就能看到。
http://cadot.jp/topics/40479.html
或者请点击这里
http://hyipdeorz.jugem.jp/?eid=18143
这是用红点对第二次世界大战中返回的轰炸机的机体哪个部位被子弹射中进行标示的图。
飞机工程师，想要在容易被子弹射中的部位追加装甲板。
但听说，当时统计学家亚伯拉罕·瓦尔德指出，不是这样的，
「应该加强图画上没有标示被子弹射中的部位」。
也就是，由于红点标示的数据，全部都是根据返回基地的飞机而得出的，
因此其他部位没有被标示是因为飞机没有能够返回。
若是红点标示的部位被子弹射中的话，还有可能返回基地。
确实，这么想再仔细一看的话，驾驶舱和螺旋桨发动机部等，
轰炸机重要的部位都没有被红点标示吧。这样就能理解为什么将这些部位加强的话会更好了 。
这个故事对在设计方面造诣很深的各位来说，可能已经有所了解。
我在思考现场可视化手法之一的「地图化」(地图式图表化)时，
觉得这是一个很好的事例。
说到，究竟为什么要进行现场可视化呢。是为了提高生产率、扩大利益，将现场发生的状况和问题进行共享，并采取对策而使用的一种交流手段。
本研究会进入到中国的生产、物流现场，进行现场改善诊断和指导时，首先也是从可视化开始着手。
可视化虽然很容易就能做，但实际上蕴藏着很深的内容。
「丰田 工作的基本大全」CHAPTER 3 LECTURE39
「将自己的工作『可视化』」中记载了如下的内容。
详情请点击这里
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「将改善成果可视化，能够带来更进一步的改善」
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这句话是什么意思呢，让我们分步骤来进行思考吧。
首先，第一步是将现场的什么问题点进行可视化。
用刚刚的事例来说，就是用红点标示被子弹射中并返还的轰炸机的被射中部位。
然后，第二步是根据以上的结果，思考采取怎样的对策好呢。
不是在被红点标示的部位，而是在红点以外的部位安装装甲板进行加强等这样的对策。
在此之上，第三步是进一步将结果变得如何可视化，并进行考察。
也就是对安装了装甲板的轰炸机的返回率是否变高，进行统计并图表化等吧。
然后，第四步是若结果有所好转的话，就要思考怎样才能变得更好呢？
若结果恶化，就要调查其他的要因。
像这样，所谓的可视化，不是仅仅一步就结束，而是基于这一步带动着下一个改善。
也就是，可视化是顺应改善活动的过程而变化的，根据现场等级可视化的内容也不一样。
可以说其中，「地图化」是在改善活动初期阶段有用的手法。
特别是，在分析作业员只能凭感觉、经验才知道的问题点时，为了根据数据并能够一目了然的了解，这个时候地图化是有效的。
例如，有一个叫做"吓一跳"的改善活动。
详情请点击这里
"吓一跳"改善活动如其名一样，是针对被突发事象和错误惊了一下、吓了一下的事情进行改善的活动。
这种活动的可视化，好像大多是，将分别的事例纸化，并记录照片和对策，然后张贴在墙壁上。
好像生产、物流现场的"吓一跳"改善活动，按照这样的做法来实施的很多，
地域的交通安全，一般是在区域图上进行。
以下是街道的"吓一跳"改善活动进行图解标识的介绍事例
http://www.city.saitama.jp/chuo/001/001/003/p036723_d/fil/kamiochiai.gif
作为我个人的想法，最开始在工厂和仓库的平面图上将会产生吓了一跳，
吃了一惊的地方进行标示，从将哪里会有危险进行可视化开始实施的话会更好吧。
针对品质不良也可以进行地图化。
一般认为，大多情况时将品质管理部门的报告书和可视化的资料，
分别按照种类对不良件数进行统计并图表化。
这些真的是必须要使用的资料，若将产品哪个部位经常发生不良地图化张贴在现场，或许可以进一步提高作业员的意识，减少不良。
以下是不良统计资料上地图化的事例。
http://quality-labo.sblo.jp/article/56516326.html
最后，「丰田工作的基本大全」中也有如下描述。
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客观看工作的意思是，若借助完全不同领域的部门的人员和外界人员的眼睛，能够更容易发现问题。也就是，使用他人的眼睛将自己的工作「可视化」。
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本研究会是依据丰田生产方式，帮助生产、物流现场进行改善。
因为看过很多其他公司和其他行业的现场了解很多事例，
若贵公司在可视化过程中，有不了解的地方的话，尽请联络我们。
本次也感谢您的阅读。
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