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改善 其三 原材料在库存、产品在库、库存管理建立起来了吗?

中国的库存管理利用条形码进行管理非常普遍。 16年中为2364家公司提供的改善实绩!

改善 其四 谁、何时、在哪里、生产了什么、出货了吗?对于这些信息您知道吗?

生产履历追踪系统终极版!!
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改善 其五 SMT实装、误填装避免了吗?库存管理建立起来了吗?

在中国有着130个License销售实绩。
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改善 其六 物流作业、仓库作业的改善!防止失误的措施有吗?

产品在库管理、出货管理的繁杂业务
活用条形码来改善!!

改善 其七 不良品是这样消灭的!人眼不如机器的眼!

不良品流出的生产现场是怎样被改善的?

改善 其八 改善导入成功的关键是消灭作业失误!!

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能使没有进行过静电检查的
作业人员不能进入现场吗??

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花半年至一年的时间在公司内部培养
能够自主进行改善的人才。

现场的设备出现异常后能立即察觉到并能分析改善方法的机制有吗??

将设备的异常情况立即发送短信给相关人员!
力求实现设备运作状态的可视化!!!

专业打印しまむら値札、下札、贴札等服装吊牌、价格牌

接单后最短1小时内出货!!

运用IoT
-自动收集设备稼动率
-取消手动记录生产量日报
-生产进度的实时可视化
-设备维护报告的集中管理和预防维护
的这种形式
有没有其他人想做呢?

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早上好!
我是一般社团法人 生产、物流现场改善研究会 中国支店的鸟枝将光。
(我的简介请点击这里! →这里

为了进行现场改善指导,上周我去拜访了东莞的某家工厂。

在这工厂,指导了缩短整体L/T、提高生产效率、降低在制品库存等的课题。
在当今社会TPS(丰田生产方式)已是众所周知,也出版了很多相关的书籍,为此想学习相关知识就变得容易。

即便是想学习更具专业性知识的各位,也可参考爱知县附近的大学所发表的关于研究看板合理数的计算方式等的大学论文,也能使用这种非常规的学习方法。

话虽如此,但若您更重视实际利益和实用性,那您真正想知道就是如何在自己的工厂里进行运用?

对吧?

下述内容记载的是作为常规流程,导入TPS时,各阶段的情况。

在此想表达的是若基础阶段处于敷衍了事的状态,就一心想进入高级阶段的话,肯定会不尽如人意,最终导致自我崩溃。

必须一点一点地提高现场工作人员和管理人员的能力,以此提升等级(阶段)。

懂得TPS相关知识的您,也能通过此图表明确掌握自己的当前位置和应该前进的方向,不是吗?

若这能成为各位整理思绪的切入点,那我会很开心。

愿您的工厂变得越来越好!

PS:
本研究会生产技术出身的改善专家曾说过这样的话。
「大家貌似都把自动化误认为是魔法什么的,其实人工难以操作的工作,机器人也难以操作呢!原本若现场没有达到一定的改善水平就想进行自动化,那我觉得会被认为是一位反复提出无理要求的客人。」

对比了这次的图表和发言,我认为确实是如此。

PPS:
想知道自己当前位置的各位,请点击下列链接。
请点击这里

一般社团法人 生产、物流现场改善研究会 中国支店
现场改善诊断士 鸟枝 将光

============== 定期发送改善信息的目的 =============
发送定期改善信息是专为孤身奋战在生产现场、物流现场的各位,亦或是在日本负责管理中国员工的各位而准备的。我司开发与销售改善生产现场和物流现场的系统,但是,不只限于系统的导入,解决大家的烦恼和问题才是我们的首要工作。
我司积累了各种各样包含成本改善在内的改善实例。我们认为与大家分享这些实例或许就是帮各位找到解决问题对策的最佳捷径。如有咨询或疑问,请直接回复本邮件。本研究会绝不强行推销,请放心与我们联系。
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本研究会的工作是:活用丰田的生产方式TPS或IT解决现场发生的问题,从而获得顾客的感谢。生产现场如有困惑,请联系我们,免费为贵公司提供咨询。https://a.k3r.jp/a_sol/1861F1099B87
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