早上好！
我是一般社团法人生产、物流现场改善研究会 中国支店的鸟枝将光。
（
http://a-solsh.com/zh/staff_details07.html）
那，今天就以宏观的视角来聊聊关于品质不良的对策。
首先请看下图。
这是以不良率为主轴，将常见不良发生的情况、原因的特征、对策汇总制作的表格。
说到底，是以自工位不良的不良率为基准的。
如何？
首先，请尝试以宏观的视点思考您所在工场的不良率。
然后以此，各部门（冲压、成型、组装、喷漆等等）按部门分类，尝试对照数值，再微观的按设备或按产线去观察，我想应该也能发现一些问题。
虽然常常会说到8：2定律（帕累托法则），
不过，特别是在不良率高发区，不良原因的"常客先生"也基本相同。
相反，感觉若是到达以ppm进行管理的境界时，恐怕重要度被聚焦于只顾着预测、解决问题的情况比较多。
话虽如此，但不管是哪种状态，都要在自工位完结。
品质在工位内保证，这一内容是共通的关键点。
《丰田工作的基本大全》中这样写到。
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比如，喷涂产线，若是喷涂时作业不均衡，导致出现漏喷漆的情况时，那必须在出货前重新喷漆。
这样的话，当然会产出涂料费和干燥后时的电费等多余的费用，又费事又花时间。
但，若努力做到喷漆工位的失误为零，在自我确认后再交给后工位，这样就没有浪费，检查工位这项工作本身也没了存在的必要。
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"品质要在工位内保证"
最重要的是各工位只将生产并确保是良品的产品流向下一工位。
话虽如此，但说起来容易，做起来难。
首先，请参照此表格，好好观察不良的统计数据。
我会为您加油，愿您的现场变得越来越好！
PS．
顺便一提，本次使用的品质改善4个阶段的图表是我们进行现场诊断时，
在制作面向现场的提案书中经常使用的图表。
若希望以外部人员的视角诊断现场的话，请点击
这里了解详情。
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现场改善诊断士 鸟枝将光
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