中国的库存管理利用条形码进行管理非常普遍。 16年中为2364家公司提供的改善实绩!
将设备的异常情况立即发送短信给相关人员!
力求实现设备运作状态的可视化!!!
运用IoT
-自动收集设备稼动率
-取消手动记录生产量日报
-生产进度的实时可视化
-设备维护报告的集中管理和预防维护
的这种形式
有没有其他人想做呢?
我是生产物流现场改善研究会 中国分会 王玉梅。
本研究会有一组以下数据:
静电电压最大达到2万伏以上,对电子部品的静电破坏发生在5伏~100伏之间。
根据2013年10月25日的YAHOO(雅虎)!新闻
一部分车辆制造商的前照灯在制造时出现防静电处理不良的情况,由于带有静电,造成电子基板“损坏”,HID前照灯有可能无法照明,根据在日本来自市场的信息和国土交通局的指摘发现此类不良共有16件。
最近去了很多电子类的生产现场都有看到在让员工进行静电检测。
看来很多公司都认识到和了解员工带静电进入生产车间会对产品品质造成影响。
但是细看员工的静电检测动作,确让我们很担忧。
首先是员工进行静电检测后,让员工自己填写静电检测结果。
这样的做法,我想应该是毫无意义的。
就算员工没有进行静电检测,或者静电检测的结果是不合格的,员工也可以轻易的进入到生产车间。这对产品品质是有很大的威胁的。
另外一种情况就是比上面的做的好一些了,员工刷卡进行静电检测,静电检测的结果和车间的门连动起来。
如果静电检测结果OK了,门就会打开。
但是,我也经常可以看到有些员工没有进行静电检测,随着其他员工一起“混”进了生产车间。这也是存在非常大的隐患的。
而且很多静电检测器由于没有外部保护,发生了破损。
静电检测的速度也慢了很多。
随意的测量了一下,虽然理论上静电检测的速度是5~10秒钟,但是需要多次检测才能有反应,我测量了3个人,平均都花费30秒~40秒。
可想而知,在早晨上班的时候有多少人会拥堵在门前,或者有多少人干脆不愿意进行检测,就直接随他人一起进入到了生产车间。
由于实际上看到了很多在静电检测和进入车间时存在的这些问题,所以本研究会 研究并开发了这套静电检测和入室控制系统。
这是静电检测器,员工在静电检测器上进行检测。
理论的检测时间是5秒,加上员工的刷卡时间、插静电手环时间等,检测完成后拔下静电手环的时间,实际上约是12秒。
静电检测之后,员工在闸机上刷卡,如果静电检测结果OK的话,闸机会自动打开。理论时间是2秒。加上员工刷卡和走动的时间,实际上的时间约是5秒。
以上时间是在实绩运用我们的静电检测和入室控制系统的客户现场实际测量的时间。
并且可以保留员工的静电检测履历和入室履历,以供管理者查看。
如果贵司的生产现场,也存在不能确保员工一定进行了静电检测,不了解客观的检测结果,没有通过静电检测的也能很容易的进入生产现场这些问题。
欢迎和我们联系。
以上,期待您的联络。
祝工作顺利。
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本研究会的理念是「感谢」。
本研究会的工作是「利用丰田生产方式或IT解决在现场发生的问题,从而获得顾客的感谢」。在现场遇到困难请首先通知我们 ! ! 咨询免费。
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