a-sol 生产、物流现场改善研究会 中国分会

您好！
我是一般社团法人　生产、物流现场改善研究会的矢崎！
（矢崎的人物简介请点击这里http://china.a-solsh.com/zh/staff_details04.html）
※这是来自上海的邮件。

貌似今年春节假期后，人员的流动性又变高了，或许是受中国经济变化的影响，感觉求职人员的心态也产生了变化。

会有“哎—！这么有经验和能力的人竟然以这种条件在找工作？”的感觉。

言归正传，虽然企业录用员工需要花费大量的时间和精力，但是员工录用后的培养也是一个需要花力气的大工程。

至今都没有忘记，我刚来上海时，日本人前辈对我的教导。

这是在我收到一封来自中国人部下的报价单内容确认邮件时发生的事，

前辈曾这样说：“矢崎，确认报价单后只回复OK是不行的，要标明请提交给客户，因为不这样的话他是不会提交的”。
也就是说，我们理所当然的认为，回复报价单确认OK后就会提交给客户。

但是若是不明说请提交给客户的话，部下就不会提交。

因为双方所认知的常识是不同的。

我知道这一点后，在回复邮件时，一定会连后续所该做的行动都详细的写明。

当然也存在很多不说也会做的人，但是说一下会更加安全。
去拜访中国的生产、物流现场时，总会听见日本人总经理以及中国管理人员叹息的感言。

“我在现场让我司员工注意的问题，他们会当场改正，但换个地方，发生同样的问题时完全无法察觉！！！”

我非常之了解这种感受。

作为指导方来说，只是以眼前的这个问题为例，但却希望员工在其他场所遇到相同问题时，也能以相同的方式去对应。

另一方面，作为被指导方来说，认为只要把眼前的问题处理好就可以了。

正因为无法消除相互间存在的理解差异，且此差异会因为人员的流动而可能不断的扩大。

那么，要怎么办才好呢？

我在与我太太无意间的谈话中得到了一个提示。
我太太是在上海某美式学校做助教，负责教导小学生有关「热量的传导方式」的课程。

关于这方面的内容虽然我学过但是完全忘记了，热传导有3种类型。

1.传导
2.对流
3.辐射（放射）

我太太对日本小学用的学习指导要领书和美国的教科书进行了对比，发现了一些不同之处。

美国在使用这3种方式教导「热量的传导方式」时，最初是使用语言传教，与此相比，日本则不是这样教导的。（小学阶段）

在日本学习关于传导的内容时，会通过使用插图与照片对在汤匙的一端点火，另一端就会变热的情况进行教学。

但是，不会告诉学生那是“传导”。

学习对流时，是通过使用在画着已装水的容器下面点火的图画或图像进行说明。

当然有时也通过做实验进行教学。

但是，不会告诉学生那是“对流”。

这样说来，我的脑海里也浮现出那样的图片影像，感觉让我想起了学习热量的传导方式时的记忆。

另一边，在美国的教科书上，虽说一开始就用语言明确的教导传导、对流、辐射的内容，但却很少进行实验。

因为常说语言只有被赋予概念才存在意义，所以我认为最好的方式或许是将日式与美式混合使用。

自从听我太太说了这个事开始，我突然有了这样想法。

或许这与生产、物流现场的改善教育也是相同的。

我觉得生产、物流现场的日本管理者在巡视时，发现5S没做好或是员工进行浪费作业，多数都是会对此进行指正。

在指正事，也会因为总是指正同样的事情，或是不说就不去做等情况而感到焦躁。

我觉得这都是因为指正方已理解5S做得很好的理想样态及浪费是什么，而被指正方则由于不具备于此相关的最基础的知识和经验，所以只能捕捉被指正内容的表面问题而导致的。

也就是说，这里也是因为双方所认知的常识的差异。

我认为在解决方案中首先是要将作为前提的常识进行配合。

就像教导「热量的传导方式」一样，例如，为了消除作业的浪费，首先是让他们了解，在现场作业中存在7种浪费，这样做或许会更好吧！

也就是说，有以下7种浪费：

1.过度生产的浪费（通过预估进行提前生产）
2.等待的浪费（工作中有空闲时间、等待指示、等待材料、存在工作妨碍等）
3.搬运的浪费（停留、绕远搬运，重新装载）
4.加工本身的浪费（没有附加价值的加工）
5.库存的浪费（增加空间、增加搬运工具、历时变化而品质劣化）
6.动作的浪费（没有附加价值的动作：步行、拿取、摆放）
7.不良品、产生返修的浪费（原料、工数、能源消耗）

这样的话，是否能更容易理解管理者在现场所指正内容的意思？

或许也存在“那样的事情都教过了，就是没有改变！”这样的反对意见。

的确，我也认为这不是教导了7种浪费就能立刻解决的简单问题。

我认为于此相关的教育，最好是能在学习的同时进行实际实践。并且，最重要的是在学习的过程中积累成功的体验。

所以在这里，要特别推荐的是现场改善培训班。

现场改善培训班是中国唯一的一家学习实践的同时又能进行成功体验的场所。

请观赏以下网址：
http://a-solsh.com/kaizenjuku_jitsumu2.php
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改善培训班的各位毕业生向我们汇报了改善成果。

「重新评估供货商、实现短交期、达成了共计600万元人员·库存降低的改善内容。」
「在零投资的情况下，将1条产线减少了3名人员并提高了33%的生产效率」
「通过进行包装改善，一年节省44万元的包装费用！」
「重新在公司内开展5S活动并将此作为公司活动持续进行」
「以在改善培训班上所学到的内容为基础，现在在公司内部负责进行教导」

从各个现场收到了各种的改善实绩报告。

感谢大家的鼎力支持，至今为止毕业生已约300名。

此改善培训班是以培养能自行改善并且在公司内部作为改善的推进者，能对他人进行教导的改善人才为目的。

讲师是原丰田汽车的培训师梅津隆男老师。

我们是在中国唯一的一个以原丰田汽车的老师作为指导者的讲座教室。

培养对象是管理监督者。

现场的作业人员也可以参加，但是班长、系长、主管、经理级别的人员参加的学习效果会更佳。

新一期的改善培训班是从4月14日开始授课。

每月2天×3回 总共6天的培训时间。

http://a-solsh.com/kaizenjuku_jitsumu2.php
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若是想要了解更多教学详情的话，请点击上记的网站。

或许您会有各种问题想要咨询，那就请回复以下邮件的形式联系我们。

姓名：
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此外，也可使用电话咨询，咨询电话号码：+86-21-6440-1765

实际上，现在4月开讲的改善培训班已有一半以上席位被申请，目前还剩8名席位，如想报名，请尽快联系我们。

此后，我们会继续为各位提供有用的信息，非常感谢您将内容看完。

一般社团法人生产，物流现场改善公司
矢崎早人

＝＝＝＝＝＝＝＝　定期发送改善邮件的目的　＝＝＝＝＝＝＝＝
此邮件是希望能给孤军奋战在生产、物流现场的您，或是管理在日本的中国操作人员的您，提供哪怕一点点的帮助而发送的定期改善邮件。
我司是面向生产、物流现场的业务改善而开发销售信息技术系统的，不单是系统导入，为大家解决生产现场的烦恼与问题才是我们的第一工作。
我司积累了包含降低成本在内的大量改善事例，我们认为和各位分享这些成功事例，或许就是帮各位找到解决问题对策的捷径，为此才发送此邮件。
如需咨询，可以直接回复此邮件。
本研究会绝不会纠缠不休的进行推销，请放心咨询。
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本研究会的理念是「感谢」。

本研究会的工作是「利用丰田生产方式或IT解决在现场发生的问题,从而获得顾客的感谢」。在现场遇到困难请首先通知我们 ! ! 咨询免费。
http://www.a-solsh.com/kaizen/kaizen.php
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中国请联系：400-604-1765 365天24小时 待命
日本请联系：＋86-21-6440-1765 /86-21-6432-5544
受理时间：周一到周五9:00～18:00
负责人：矢崎　　中日文 皆可！！
e-mail:yazazki@a-solsh.com
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